L'équipe Lean Six Sigma de Fastenal, composée de six ceintures noires et d'un sensei, peut travailler en collaboration avec votre personnel pour déterminer comment le produit se déplace dans votre système actuel et identifier les embouteillages, les étapes supplémentaires et autres sources de gaspillages. Vous découvrirez de nouvelles occasions de créer du flux, d'éliminer le gaspillage et d'optimiser les coûts.
La production allégée vise avant tout à réduire le gaspillage. La gestion allégée considère les apports des clients et mène une « guerre au gaspillage » pour créer une culture d'amélioration continue. Les techniques de gestion allégée sont, dans leur forme la plus simple, l'identification et l'élimination systématiques des gaspillages, la mise en oeuvre des concepts de flux continu et l'attraction du client.
Vous avez besoin d'aide avec vos procédés allégés? Communiquez avec l'équipe Lean
Looking to make your supply process more efficient, agile, and in sync with business needs? Fastenal can help. Drawing on decades of experience with thousands of industrial, construction, and government clients, our Lean Solutions team specializes in crafting and implementing systems to drive improvements in working capital, productivity, and total cost of ownership (TCO).
Spécifier la valeur : Identifier ce qui est une valeur et ce qui n'en est pas une.
Cartographier le débit de valeur : Le débit de valeur regroupe toutes les activités nécessaires à l'offre de produits aux clients
Créer du flux : Après avoir éliminé le gaspillage dans le débit de valeur, faites en sorte que le débit à étapes à valeur ajoutée puisse fonctionner en continu, sans arrêts ni retraitements
Attraction :
Cherchez la perfection :
Source : Villanova University
Avant
Après
Total Cost of Ownership
Taking a 360-degree approach to reduce expenditures through vendor consolidation, consumption controls, SKU rationalization, product substitutions, and reductions in inventory, labour, freight, and purchase orders.
Productivité
Using strategies like just-in-time inventory, vendor-managed inventory (VMI), point-of-use delivery, parts kitting, and supply automation (e.g., vending or automated bins) to keep employees focused on value-adding activities.
From Concept to Continuous Improvement
Our approach, based on Lean principles, begins with a site assessment or TCO Analysis consultation. We collaborate with your key supply chain stakeholders to understand the nuances of your operation, identify sources of waste in your current process, and craft a solution to achieve your desired future state. In addition to providing initial consultation and solution design, our experts will physically implement the program on site and periodically audit the site to drive continuous improvement.
Visibilité
Leveraging Fastenal's point-of-use solutions to provide relevant reporting aligned with your business goals. Utilize the FAST 360° reporting dashboard to analyze purchasing/usage trends and visualize your Fastenal-managed inventory on hand (down to the specific vending or bin location).
Stock
Implementing systems to confidently reduce on-hand inventory while identifying and drawing down obsolete/redundant assets. Options include an onsite/integrated model, providing Fastenal-owned inventory and dedicated experts to shoulder the burden of inventory ownership and management.
En tant que service à valeur ajoutée, nos spécialistes de gestion des inventaires travailleront avec votre personnel pour déterminer comment votre produit circule dans votre système actuel, ce afin d'identifier les zones où il est possible de réduire ou éliminer les coûts d'exploitation. Nous découvrirons les sources cachées de gaspillage dans la chaîne d'approvisionnement et nous offrirons des solutions totales d'économies qui rendront votre entreprise plus rapide, économique et concurrentielle.
Vous avez besoin d'aide pour la cartographie de procédé? Communiquez avec l'équipe de Lean pour prendre un rendez-vous pour une consultation en cartographie de procédé.
DÉFINISSEZ l'état actuel de votre procédé
MESUREZ les données recueillies
ANALYSEZ le procédé pour identifier tout gaspillage
AMÉLIOREZ Discutez d'occasions d'amélioration potentielles et commencez la mise en oeuvre
CONTROLEZ Créez un environnement favorisant la durabilité et l'amélioration en continu
Cibler les « 8 gaspillages centraux » de la gestion allégée permettra d'optimiser les résultats en ligne avec vos objectifs d'affaires. À la fin de l'exercice, l'équipe composée de Fastenal et du client fournira un sommaire détaillant la rentabilité globale pouvant être obtenue dans les secteurs suivants :
Les Six Sigma (6S) sont une méthode utilisée pour créer et maintenir un environnement de travail propre, ordonné et sûr. Les 6S sont souvent la première méthode utilisée par les sociétés dans leur transition vers la gestion allégée, parce qu'elle sert de base à de futurs efforts d'amélioration continue.
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Se concentrer sur l'élimination des éléments inutiles du milieu de travail. Le tri est une excellente manière de libérer de l'espace de plancher et éliminer des éléments comme des outils brisés, des accessoires désuets et de la matière première en excès. Le procédé de tri permet également de prévenir la mentalité de travail JAC (juste au cas).
Une fois les trois premières étapes complétées, les efforts devraient s'orienter sur la normalisation du procédé. Tous les employés impliqués dans le procédé devraient participer au développement d'une méthode normalisée pour maintenir et faire le suivi des trois premières étapes 6S.
Se concentrer sur des méthodes d'entreposage efficaces et efficientes. Une fois entreposés, les articles sont organisés de manière systématique pour assurer qu'ils sont bien suivis.
Les activités efficaces comprennent :
Soutenir les quatre étapes précédentes et leur apporter continuellement des améliorations. Il s'agit de l'étape la plus difficile à mettre en oeuvre et à accomplir. Chacun doit faire preuve de discipline et doit se dévouer au procédé.
Une fois l'aire de travail réorganisée et les articles nécessaires identifiés, l'étape suivante consiste à bien nettoyer cette aire. Le suivi quotidien est nécessaire pour maintenir cette amélioration. Tenez toujours les articles dans un état propre et prêt à utiliser.
Cette étape est simple, mais si importante : éliminez les risques et les dangers.
The DMAIC process brings visibility to eight sources of waste that could be impacting your productivity.
Transport
Excessive product movement throughout a facility.
Motion
Non-essential employee movement related to inventory.
Waiting
Downtime caused by a lack of access to needed parts or tools.
Overproduction
Supplying more than demand
Stock
Surplus, obsolete, or unnecessary parts in the supply chain
Extra Processing
Non-value-added steps to complete a function.
Defects
Product that doesn’t meet requirements.
Non-Utilized Labour
Time and talent spent on non-value-added activities.