Solutions Lean

Créer du flux – Éliminer le gaspillage – Optimiser les coûts

L'équipe Lean Six Sigma de Fastenal, composée de six ceintures noires et d'un sensei, peut travailler en collaboration avec votre personnel pour déterminer comment le produit se déplace dans votre système actuel et identifier les embouteillages, les étapes supplémentaires et autres sources de gaspillages. Vous découvrirez de nouvelles occasions de créer du flux, d'éliminer le gaspillage et d'optimiser les coûts.

Sur cette page

La production allégée vise avant tout à réduire le gaspillage. La gestion allégée considère les apports des clients et mène une « guerre au gaspillage » pour créer une culture d'amélioration continue. Les techniques de gestion allégée sont, dans leur forme la plus simple, l'identification et l'élimination systématiques des gaspillages, la mise en oeuvre des concepts de flux continu et l'attraction du client.

Vous avez besoin d'aide avec vos procédés allégés? Communiquez avec l'équipe Lean

Looking to make your supply process more efficient, agile, and in sync with business needs? Fastenal can help. Drawing on decades of experience with thousands of industrial, construction, and government clients, our Lean Solutions team specializes in crafting and implementing systems to drive improvements in working capital, productivity, and total cost of ownership (TCO).

    • 230+ Lean Solutions personnel dedicated to project management and implementation
    • 40+ University of Villanova-trained Lean Six Sigma Black Belts
    • 90+ internally-trained ‘Blue Belts’ focused on process mapping and TCO consultation
    • 70+ formally trained in project management
    • 400+ large-scale implementations completed annually

Les cinq principes de la gestion allégée

Spécifier la valeur : Identifier ce qui est une valeur et ce qui n'en est pas une.

  • Tout ce pour quoi le client est prêt à payer
  • L'objet du processus doit être modifié physiquement
  • Doit être bien fait dès la première fois

Cartographier le débit de valeur : Le débit de valeur regroupe toutes les activités nécessaires à l'offre de produits aux clients

  • Résolution de problème : concept de création et de production
  • Gestion de l'information : prise des commandes, horaires, livraison
  • Transformation physique des matériaux bruts pour obtenir le produit livré

Créer du flux : Après avoir éliminé le gaspillage dans le débit de valeur, faites en sorte que le débit à étapes à valeur ajoutée puisse fonctionner en continu, sans arrêts ni retraitements

  • Utilisez une production en temps
  • Éliminez les départements spécialisés et les lots de travail effectués par ces départements
  • Concentrez-vous sur le produit final lui-même et les étapes requises pour compléter un seul produit, par l'entremise d'équipes de produit pluridisciplinaires dévouées
  • Révisez les procédés et les outils pour éliminer le retraitement, le gaspillage et les arrêts pour que la production puisse se poursuivre sans interruptions

Attraction :

  • Ne donnez au client que ce qu'il veut, quand il le veut, plutôt que d'essayer de pousser des produits, en espérant que le client en voudra
  • Les activités en aval utilisent le kanban (signaux simples) pour indiquer aux activités en amont lorsqu'il en faut plus
  • Redimensionnez vos outils et vos procédés de manière à ce que vous n'ayez pas à produire des quantités massives de pièces intermédiaires

Cherchez la perfection :

  • Le processus d'amélioration est infini : vous devez toujours chercher à offrir un meilleur produit tout en réduisant le gaspillage
  • Procédez au kaikaku, la transformation radicale, pour éliminer les sources de gaspillage les plus importantes, et au kaizen, l'amélioration graduelle continue, pour progresser vers la perfection
  • Concentrez vos efforts pour obtenir de meilleurs résultats
  • Ne vous contentez pas d'être simplement meilleur que votre concurrence actuelle

Source : Villanova University


Avant

Après

Total Cost of Ownership

Taking a 360-degree approach to reduce expenditures through vendor consolidation, consumption controls, SKU rationalization, product substitutions, and reductions in inventory, labour, freight, and purchase orders.

Productivité
Using strategies like just-in-time inventory, vendor-managed inventory (VMI), point-of-use delivery, parts kitting, and supply automation (e.g., vending or automated bins) to keep employees focused on value-adding activities.

From Concept to Continuous Improvement
Our approach, based on Lean principles, begins with a site assessment or TCO Analysis consultation. We collaborate with your key supply chain stakeholders to understand the nuances of your operation, identify sources of waste in your current process, and craft a solution to achieve your desired future state. In addition to providing initial consultation and solution design, our experts will physically implement the program on site and periodically audit the site to drive continuous improvement.

Visibilité

Leveraging Fastenal's point-of-use solutions to provide relevant reporting aligned with your business goals. Utilize the FAST 360° reporting dashboard to analyze purchasing/usage trends and visualize your Fastenal-managed inventory on hand (down to the specific vending or bin location).

Stock


Implementing systems to confidently reduce on-hand inventory while identifying and drawing down obsolete/redundant assets. Options include an onsite/integrated model, providing Fastenal-owned inventory and dedicated experts to shoulder the burden of inventory ownership and management.

En tant que service à valeur ajoutée, nos spécialistes de gestion des inventaires travailleront avec votre personnel pour déterminer comment votre produit circule dans votre système actuel, ce afin d'identifier les zones où il est possible de réduire ou éliminer les coûts d'exploitation. Nous découvrirons les sources cachées de gaspillage dans la chaîne d'approvisionnement et nous offrirons des solutions totales d'économies qui rendront votre entreprise plus rapide, économique et concurrentielle.

Vous avez besoin d'aide pour la cartographie de procédé? Communiquez avec l'équipe de Lean pour prendre un rendez-vous pour une consultation en cartographie de procédé.

Définissez, mesurez, analysez, améliorez et contrôlez

DÉFINISSEZ l'état actuel de votre procédé

  • Rassemblez les équipes pour discuter des objectifs et des défis
  • Recueillez des données historiques pour quantifier les coûts actuels du système d'approvisionnement
  • Créez une carte traçant le chemin complet du produit, de la demande identifiée à la réception du matériel

MESUREZ les données recueillies

  • Inscrivez tous les coûts d'acquisition et de possession pour créer un coût de base total
  • Créez un graphique des coûts de base comme point de départ pour pouvoir identifier toute amélioration future

ANALYSEZ le procédé pour identifier tout gaspillage

  • Révisez le procédé d'état actuel et déterminez quelles sont les étapes qui n'ajoutent pas de valeur
  • Révisez l'audit 6S pour éviter de manquer une quelconque occasion
  • Identifiez les sources de gaspillage (8 gaspillages centraux)
  • Créez un sommaire d'état futur qui offre un aperçu du fonctionnement du procédé une fois les activités sans valeur ajoutée retirées; comparez l'état actuel avec les économies futures

AMÉLIOREZ Discutez d'occasions d'amélioration potentielles et commencez la mise en oeuvre

  • Présentez les résultats portant sur l'état actuel et les mises en oeuvre recommandées aux intervenants
  • Commencez la mise en oeuvre des améliorations de procédé

CONTROLEZ Créez un environnement favorisant la durabilité et l'amélioration en continu

  • Prévoyez des rencontres trimestrielles pour réviser les progrès et favoriser les améliorations en continu
  • Servez-vous des rencontres pour présenter la documentation sur les économies et le matériel 6S pour de futures occasions d'économies



Résultats désirés

Cibler les « 8 gaspillages centraux » de la gestion allégée permettra d'optimiser les résultats en ligne avec vos objectifs d'affaires. À la fin de l'exercice, l'équipe composée de Fastenal et du client fournira un sommaire détaillant la rentabilité globale pouvant être obtenue dans les secteurs suivants :

  • Offrir de meilleurs prix en consolidant la base de fourniture
  • réduire les actifs en inventaire
  • Éliminer ou réduire l'inventaire désuet
  • Assurer que la qualité de vos produits respecte les besoins de votre entreprise
  • Réduire l'espace nécessaire pour faciliter les matériaux de production
  • Identifier et éliminer les fonctions sans valeur ajoutée
  • Améliorer vos niveaux de service déjà en place
  • Réduire votre consommation d'inventaire en offrant un meilleur contrôle et un meilleur suivi
  • Réduire votre délai de traitement

Les Six Sigma (6S) sont une méthode utilisée pour créer et maintenir un environnement de travail propre, ordonné et sûr. Les 6S sont souvent la première méthode utilisée par les sociétés dans leur transition vers la gestion allégée, parce qu'elle sert de base à de futurs efforts d'amélioration continue.

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Étape 1 : Trier

Se concentrer sur l'élimination des éléments inutiles du milieu de travail. Le tri est une excellente manière de libérer de l'espace de plancher et éliminer des éléments comme des outils brisés, des accessoires désuets et de la matière première en excès. Le procédé de tri permet également de prévenir la mentalité de travail JAC (juste au cas).

Étape 4 : Normaliser

Une fois les trois premières étapes complétées, les efforts devraient s'orienter sur la normalisation du procédé. Tous les employés impliqués dans le procédé devraient participer au développement d'une méthode normalisée pour maintenir et faire le suivi des trois premières étapes 6S.

Étape 2 : Redresser

Se concentrer sur des méthodes d'entreposage efficaces et efficientes. Une fois entreposés, les articles sont organisés de manière systématique pour assurer qu'ils sont bien suivis.
Les activités efficaces comprennent :

  • Peindre les planchers
  • Définir les zones et les emplacements de travail
  • Ombrer les panneaux
  • Prévoir des étagères et des armoires modulaires pour les articles requis

Étape 5 : Maintenir

Soutenir les quatre étapes précédentes et leur apporter continuellement des améliorations. Il s'agit de l'étape la plus difficile à mettre en oeuvre et à accomplir. Chacun doit faire preuve de discipline et doit se dévouer au procédé.

  • Assurez le maintien des quatre étapes précédentes et continuez de les améliorer
  • Devenez plus discipliné en créant l'habitude de répéter les quatre étapes précédentes
  • Établissez des normes pour chacune des normes 6S
  • Établissez et exécutez l'évaluation de chacune des étapes

Étape 3 : Briller

Une fois l'aire de travail réorganisée et les articles nécessaires identifiés, l'étape suivante consiste à bien nettoyer cette aire. Le suivi quotidien est nécessaire pour maintenir cette amélioration. Tenez toujours les articles dans un état propre et prêt à utiliser.

Étape 6 : Sécurité

Cette étape est simple, mais si importante : éliminez les risques et les dangers.

The DMAIC process brings visibility to eight sources of waste that could be impacting your productivity. 

Transport
Excessive product movement throughout a facility.

Motion
Non-essential employee movement related to inventory.

Waiting
Downtime caused by a lack of access to needed parts or tools.

Overproduction
Supplying more than demand

Stock
Surplus, obsolete, or unnecessary parts in the supply chain

Extra Processing
Non-value-added steps to complete a function.

Defects
Product that doesn’t meet requirements.

Non-Utilized Labour
Time and talent spent on non-value-added activities.